在使用注塑件加工的過程中，總是有一些朋友會由于材料或機(jī)器操作不當(dāng)而在注射成型過程中遇到問題。針對注塑件加工的問題，我們來討論您日常注射成型中的常見問題和解決方法。

（1）注塑件加工成品出模變形

可能出現(xiàn)的原因：

1.冷卻時間太短，最終產(chǎn)品沒有充分冷卻；

2.開模速度過快，在強(qiáng)力拉力作用下變形；

3.進(jìn)膠口設(shè)計不合理；

4.模具溫度過高或過低。

解決方法：

1.延長冷卻時間；

2.減慢開模速度；

3.修改模具的膠點；

4.調(diào)整模具溫度。

（2）注塑件加工成品出現(xiàn)射紋

可能原因：

1.射擊速度太快，腔內(nèi)空氣不能立即排出；

2.原料中含有水分；

3，成型溫度過高，高溫分解原料；

4.空氣進(jìn)入物料管。

解決方法：

1.降低射速，使空腔中的空氣順利排出；

2.烘焙材料；

3.降低成型溫度；

4.降低物料管后部的溫度并增加壓力。

（3）注塑件加工成品毛邊

可能的原因：

1.如果壓力過高，則分模力大于合模力，迫使模具啟動；

2.注射壓力和保壓壓力過高；

3.射速太快，物料溫度過高；

4.模具排氣孔被堵塞。

解決方法：

1.降低壓力并增加夾緊力；

2.降低注射壓力并保持壓力；

3.降低射速和材料溫度；

4.清潔模具。